Método de obtenção de custos em soldagem
Resumo
O objetivo desse artigo é demonstrar um método
para cálculo de custos do processo de soldagem, mas vale lembrar que cada caso
deve ser avaliado em particular. O mesmo irá proporcionar ao leitor uma visão
multifocal sobre os custos de soldagem, trazendo uma noção sobre as variáveis
que influenciam no custo do processo.
Palavras-chave: custos, soldagem.
Introdução
Podemos dizer que, de uma forma geral, muitas
empresas calculam o preço de seus produtos levando em consideração o quanto foi
utilizado (em dinheiro) para a fabricação de seu produto somado a uma margem de
lucro. Esse tipo de empresa certamente não sofre grande concorrência nacional
ou internacional e pode de certa forma dizer que tem seu produto monopolizado,
tais como empresas que detém a patente de certo produto.
Na condição de empresas que disputam seu lugar
no mercado com concorrentes, quem acaba ditando o preço do produto é o mercado
consumidor, como a relação entre montadoras e fornecedores de autopeças, por
exemplo. Quem dita a faixa de preço que deve estar o produto é a montadora e os
fornecedores de autopeças disputam o menor preço de fornecimento. Certamente o
que apresentar menor preço e maiores vantagens será o escolhido para fornecer o
item.
A análise de custos de soldagem é primordial
para uma concorrência efetiva sobre determinado item soldado ou ainda para
verificar se em um processo já executado por certa empresa, o custo do processo
foi bem estipulado.
O custo da soldagem
Utilizaremos como exemplo um processo de
soldagem muito comum, o GMAW (ou MIG – MAG) executado manualmente.
O custo da soldagem será estipulado através de
um soma de fatores que participam do processo e, de uma forma genérica, iremos
expressar essa soma da seguinte forma:
CS = CC + CE + CH + CM + CD + CQ
Sendo:
CS = Custo de soldagem;
CC = Custo de consumíveis;
CE = Custo de energia elétrica;
CH = Custo-homem;
CM = Custo de manutenção;
CD = Custo de depreciação;
CQ = Custo da qualidade.
Custo de consumíveis
Iremos tratar por consumíveis aqueles materiais
cujos quais se consomem durante o processo GMAW, tais como: arame, gases de
proteção, bicos de soldagem, bocais, sprays anti-respingos e outros, mas
precisaremos dividí-los em dois grupos.
Grupo 1 – Arames e gases de proteção (CC1)
Arames – iremos calcular esse custo levando em
conta o preço pago pelo quilograma do arame utilizado e o quanto foi utilizado
pelo processo para preenchimento da junta, tal qual:
Custo do metal depositado = massa depositada
(kg) x custo do arame ($/kg).
A massa depositada pode ser obtida por pesagem
precisa (pesando se a chapa antes da deposição e depois da deposição e
obtendo-se a diferença entre elas) ou ainda, caso não haja uma balança para a
execução da pesagem, podemos calcular o volume da junta e multiplicar pela
densidade do arame utilizado.
Para o segundo caso, primeiramente calculamos a
área da secção transversal da junta e multiplicamos pelo seu comprimento. Após
isso, multiplicamos pela densidade, ou seja:
MD = Área x comprimento x densidade
Para o custo do arame, devemos levar em
consideração o que foi pago pelo quilograma do mesmo, como por exemplo,
R$12,00/kg.
Para finalizarmos a primeira parte do custo de
consumíveis, devemos levar em consideração também a eficiência de deposição,
pois parte do arame utilizado no processo será perdido na forma de respingos.
Para o processo GMAW, normalmente se considera uma eficiência de 85 à 95% e
podemos expressar o custo dos consumíveis (grupo 1) da seguinte forma:
Custo do metal de adição = 100 x custo do
metal depositado
eficiência
Gases de proteção – iremos calcular o custo dos
gases de proteção levando em consideração a vazão de gás utilizada bem como o
valor pago por esse gás ao fornecedor e o tempo de arco aberto (dado que pode
ser obtido por cronoanálise). O produto dessas variáveis deverá ser dividido
por uma constante de 60.000, caso queiramos obter o resultado expresso em R$.
Podemos expressar:
Custo dos gases = (vazão (L/min) x custo do gás
(R$/m3) x tempo de arco aberto (s))/60.000
Ou seja, para calcularmos o custo dos consumíveis
do grupo 1, teremos:
CC1(R$) = Custo do metal de adição(R$) + Custo
dos gases(R$)
Grupo 2 – Bicos, bocais e outros
Para o cálculo do custo desses consumíveis
utilizados no processo devemos levar em consideração o preço pago em cada um
deles e a sua frequência de substituição no processo. Ou seja:
CC2' = Valor pago x frequência de substituição
Para entendermos melhor esse conceito, vamos
dizer que um bico custe R$10,00 e que o mesmo seja trocado a cada 50 peças onde
em cada uma é feito um cordão de 6 cm de comprimento. Temos:
Custo do bico = R$10,00 x 1 bico = R$ 0,03
(50 pç x 6 cm)
O modo de cálculo para os outros consumíveis do
grupo 2, tais como bocais e sprays anti-respingo se dá de forma muito similar.
Teremos como custo de consumíveis: CC = CC1 +
CC2
Custo de energia elétrica
O custo da energia elétrica é um dos principais
fatores que influenciam em uma elaboração de custo de um produto. Para o cálculo do mesmo é necessário
ter-se o tempo de arco aberto (T) (já mencionado para cálculo do custo dos
gases), preço pago pelo kWh (PE), potência elétrica de saída(PES) e eficiência
(E) elétrica da fonte, que é fornecida pelo fabricante.
Dessa forma, teremos:
CE = 10(PE(R$/kWh)xPES(kW)xT(h))/E%
Nota: a constante 10 expressa na fórmula acima
nos permite adaptar as unidades de cada variável para um resultado expresso em
R$.
Custo-Homem
O custo-homem vem a ser uma relação entre valor
($) pago ao homem em um intervalo de tempo e o tempo utilizado para executar a
soldagem. Iremos expressar da seguinte forma:
CH = Custo horário do homem (R$/h) x tempo
utilizado para soldagem (h)
O custo horário do homem deverá ser obtido em
conjunto com o RH da empresa, pois o mesmo não é somente o valor que o mesmo
recebe por hora, a empresa tem vários encargos com o colaborador além do
salário pago.
Para cálculo do tempo utilizado para soldagem,
é utilizado o tempo cronometrado para a soldagem de um item.
Podemos exemplificar da seguinte forma: se o
encargo total com um homem em uma empresa seja de R$25,00/H e o tempo utilizado
para a soldagem de um item (tal qual utilizado para demonstrar o custo dos
consumíveis do grupo 2) seja de 0,005 h/pç, teremos:
CH = (R$25,00/h) x (0,005 h/pç) = R$0,125
Custo de manutenção
O custo de manutenção é calculável de forma
mais precisa em empresas que adotam sistemática de manutenção preventiva, pois
dessa forma sabe-se que de x em x tempo será gasto um valor com manutenção de
um equipamento. Em empresas que atuam com manutenção corretiva, além de outros
prejuízos, a empresa não consegue estipular o quanto é utilizado com manutenção
do equipamento, pois pode ser que em um mês o equipamento dê manutenção e é
investido um certo valor, depois de três meses esse equipamento quebra
novamente, passa por manutenção e é pago um valor altíssimo por isso, depois de
um mês e meio o equipamento sofre manutenção novamente. É possível perceber que
não há como calcular um valor preciso de manutenção em uma situação dessas. No
entanto, se de três em três meses (por exemplo), o equipamento passa por
manutenção preventiva, é possível calcular o valor de manutenção investido em x
tempo.
Para cálculo do custo de manutenção, iremos
obter o quociente entre o valor pago para a manutenção do equipamento e as
horas totais de utilização do equipamento.
CM = Valor da manutenção / tempo de operação
Vamos supor que sejam gastos R$300,00 de
manutenção preventiva com um equipamento a cada 3 meses (cerca de 2160 h,
considerando trabalho em 3 turnos). Teremos:
CM = R$300/2160 h = R$0,13/ h de operação do
equipamento.
Custo de depreciação
De acordo com o tempo de utilização,
equipamentos como fontes de solda vão sofrendo avarias e, certa hora haverá
tanta avaria que a empresa optará por substituir o equipamento. A empresa
poderá descartá-lo ou ainda vendê-lo. O custo de depreciação será dado por:
CD = Valor de compra do equip. - Valor
residual
Vida útil do equip.
O valor residual é o valor de venda do equipamento
ao término de sua vida útil. Sua vida útil geralmente é estabelecida pelo
fabricante, mas pode ser obtida na prática. Caso seja necessária uma pesquisa
mais a fundo, é recomendado utilizar tabelas tais como a Tabela de taxas máximas de depreciação
estabelecidas pela Secretaria da Receita Federal.
Custo da qualidade
Para determinação do custo da qualidade, é
necessário avaliar o que será feito para o controle da qualidade da solda, tal
qual um ensaio metalográfico ou um ensaio de líquido penetrante.
Adotemos por exemplo o ensaio metalográfico,
onde de x em x peças será necessário cortar uma peça (destruí-la) para
avaliação das micro estruturas obtidas. Para o tal, é necessário avaliar todos
os custos avaliados até o momento e multiplicar pela frequência em que será
realizado o ensaio. Por exemplo, será ensaiada uma peça à cada 400.
CQ = ( CC + CE + CH + CM + CD ) x 1
400
Conclusão
A determinação de custos de soldagem é uma
tarefa muito importante para se entrar de forma concisa em uma concorrência
e/ou para avaliar um processo já executado por certa empresa.
É uma tarefa que deve ser executada por pessoas
capazes e qualificadas, pois de acordo com a interpretação do custo, uma
empresa poderá ser destaque nacional e internacional ou ainda ir à falência.
Num mundo onde cada vez mais a concorrência é
acirrada, temos que avaliar nossos processos e reduzir desperdícios ao máximo.
Bibliografia
Soldagem, fundamentos e tecnologia – Villani
Marques, P.; José Modenesi, P; Queiroz Bracarense; A. - 3° Edição, editora UFMG
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