Ensaio por partículas magnéticas - parte 3

Escolha dos tipos de partículas

A escolha da cor das partículas fica associada ou definida em função da cor de fundo, cor da superfície da peça em exame. E procuramos usar uma partícula cuja cor produza com a superfície o melhor contraste possível, garantido  dessa forma maior sensibilidade visual. A cor da partícula é uma pigmentação que tem também a finalidade de promover um balanceamento das condições de densidade da mesma. No caso das partículas para aplicação pelo método de via úmida é importante que a pigmentação ou recobrimento da partícula acumulada nas indicações sem cor que produza contraste suficiente com a superfície em exame.

No mercado podemos encontrar partículas a serem aplicadas por via seca nas cores: branca, cinza, amarela, vermelha e preta, conhecidas como partículas para observação sob luz negra ou ultravioleta. Também sob as mesmas condições de luz, as partículas por via úmida nas cores, preto, vermelho e fluorescente. As fluorescentes podem, de acordo com o fabricante, apresentaram-se nas cores amarelo esverdeado ou alaranjado. Com a finalidade de promover melhor visualização das partículas, foram desenvolvidos mais recentemente os líquidos de contraste, que é uma tinta branca em embalagem spray que é aplicada de forma uniforme sobre a superfície de teste, garantindo um fundo uniforme que vai contrastar com a cor da partícula, aumentando-se a sensibilidade da visualização. A tinta de contraste é aplicada de maneira a criar um fundo branco sem no entanto interferir na mobilidade das partículas ou mesmo na intensidade dos campos de fuga. A espessura do filme de tinta após seco é da ordem de 15 µm .

Procedimento para ensaio

Sequência Básica para Aplicação do Ensaio:

• Preparação da Superfície: De acordo com a sequência de execução do ensaio, o ensaio por Partículas Magnéticas, começa pela limpeza e/ou preparação da superfície. O método de preparação da superfície depende do tipo de peça, tamanho e quantidade. São métodos de limpeza:

• Jato de areia ou granalha,

• Escova de aço,

• Solvente e panos umedecidos em solventes ou secos;

• Limpeza química ;

• Vapor desengraxante;

• Esmerilhamento.

O objetivo desses métodos de limpeza é de retirar da superfície em exame toda a sujeira, oxidação, carepas, respingos ou inclusões superficiais que prejudiquem o ensaio com a formação de campos de fuga falsos, ou que, contaminem a suspensão, caso o ensaio seja executado com via úmida , ou ainda que dificultem a mobilidade das partículas sôbre a superfície. O jato de areia ou granalha é comumente utilizados na preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas, que, são colocados em cabines para jateamento ou por tamboreamento. Escovas de aço que tanto podem ser rotativas, ou manuais são mais utilizadas na preparação de peças soldadas. O solvente é empregado como uma complementação aos métodos de limpeza anteriores, com o objetivo de promover na região a ser inspecionada uma superfície isenta de graxas, óleo ou outro tipo de contaminante que impeça ou prejudique o ensaio, mascarando os resultados. É necessário garantir uma boa mobilidade das partículas. Caso as partículas sejam aplicadas dispersas em água, a superfície deve estar isenta de óleo ou graxa, caso contrário a peça não ficará “molhada”

• Seleção do Equipamento para Magnetização e das Partículas Magnéticas:

Como vimos, a escolha do equipamento para magnetização e do tipo de partículas magnéticas, dependerá da forma da peça a ser ensaiada, do local para execução do ensaio, do acabamento superficial da peça, e da especificação técnica para inspeção. O ensaio por partículas magnéticas deve ser sempre executado com base a um procedimento qualificado e aprovado, com finalidade de estabelecer e fixar as variáveis essenciais do ensaio. Assim, a técnica de magnetização, o método de ensaio, e outros, não necessitam serem determinadas pelo inspetor responsável, no momento do ensaio. A recomendação básica de todo sistema de garantia da qualidade, é que todos os instrumentos de ensaio precisam estar calibrados. Para os equipamentos que incorporam miliamperímetros, estes devem estar calibrados ; por outro lado os Yokes devem ser calibrados com o teste de elevação de carga.

• Planejamento do Ensaio e Magnetização da Peça:

Escolhida a técnica de magnetização a ser empregada ou disponível para o ensaio, é importante que o Inspetor procure visualizar ou esquematizar a peça, como será o campo magnético formado, se longitudinal ou circular. Essa visualização é importante pois como não conhecemos a orientação das descontinuidades vamos começar a fazer o ensaio por um ponto e, para garantirmos que a inspeção foi adequada, capaz de detectar qualquer descontinuidade em qualquer orientação, é preciso que, de acordo com a técnica de magnetização utilizada, uma outra varredura, defasada de mais ou menos 90° do eixo da anterior, seja realizada na mesma região. A técnica de varredura descrita anteriormente é empregada na inspeção de peças utilizando-se de um Ioque ou através da técnica de eletrodos, onde recomenda-se, para garantir uma varredura perfeita e com sobreposição adequada entre uma e outra varredura, que o inspetor trace com giz de cera na peça os pontos onde serão apoiadas as pernas do Ioque ou eletrodos, obtendo-se assim, uma varredura sequencial e com garantia de inspeção em 100% da região de interesse, a posição dos polos de contato 1-1 e 4-4 ou 2-2 e 3-3. Já nas máquinas estacionárias, onde as peças a serem inspecionadas, como por exemplo: pinos, bielas, engrenagens, disco, virabrequins, são submetidas, na maioria das vezes, a dois campos magnéticos aplicados simultaneamente, sendo um por corrente alternada - CA e outro, por corrente alternada retificada, ou ambos por correntes alternadas defasadas, é necessário garantir a varredura de toda a peça ou de uma região de interesse. Nesse caso, é importante verificar se a intensidade do campo é adequada para se fazer a inspeção de toda a peça de uma vez só. Caso isso não seja possível, é necessário inspecionar peça em partes, ou seções. Portanto, de acordo com o equipamento disponível, em função de seus recursos e capacidade, fazemos os ajustes nos campos de modo a obter um balanceamento ótimo. Notar descontinuidade que podemos e devemos trabalhar ora com um campo ora com outro para perfeita detecção e descontinuidade transversais ou longitudinais. A varredura insuficiente ou inadequada torna o ensaio sem confiabilidade.

• Aplicação das Partículas e Observação das Indicações: A aplicação das partículas ferromagnéticas deve ser feita de forma que seja coberta toda a área de interesse, quer seja por via seca ou úmida. A remoção do excesso de partículas sobre a superfície deve ser feita de modo a não eliminar as indicações que se formam. Se as partículas forem por via seca, um leve sopro deve ser aplicado. Se as partículas forem via úmida, o próprio veículo promove o arrasto do excesso das partículas. A observação das indicações se dará pela visualização dos pontos de acúmulo do pó ferromagnético. Esta fase não é tão fácil, pois o inspetor pode confundir um acúmulo de pó devido a uma ranhura ou mordedura , com uma descontinuidade, levando a erros no julgamento dos resultados.

• Avaliação e Registro dos Resultados: Como um ensaio por partículas magnéticas é um tanto quanto subjetivo, torna-se necessário que, mesmo seguidos os critério e requisitos recomendados para o ensaio com base nas normas aplicáveis, os resultados obtidos no ensaio na mesma peça sob as mesmas condições. Para tal, além de ser seguido um procedimento específico para cada tipo de trabalho que se fez, torna-se necessário implementar uma correlação entre o mapa de registro dos resultados e os relatórios emitidos, bem como a localização física da peça ou equipamento submetido ao ensaio. Como orientação, sugerimos que seja elaborado um relatório detalhando todas as características e parâmetros do ensaio, tais como:

• Peça ensaiada ,desenho, posição , etc.. ;

• Área de interesse ;

• Norma de aceitação;

• Aparelho de magnetização;

• Tipo e intensidade da corrente elétrica utilizada ;

• Tipo de pó magnético usado;

• Veículo, se aplicável

• Concentração das partículas , se aplicável;

• Croquis da peça e das indicações observadas;

• Assinatura e identificação do inspetor responsável.

Uma das formas adequadas de registro das descontinuidades no caso de soldas, é a de desenhá-las em fita crepe ou, se dispuser de maiores recursos utilizar-se de fotografias. Conforme já mencionado, desde que todos os requisitos do ensaio, forem cumpridos, torna-se fácil avaliação das indicações. O inspetor deverá, naturalmente, estar familiarizado com os requisitos ou critérios de aceitação recomendados pela norma aplicável. A observação e avaliação das indicações é processada imediatamente após a aplicação da suspensão ou do pó e durante a remoção do excesso, uma vez que o comportamento da mobilidade das partículas, distribuição, contraste, etc., indicará a necessidade ou não de reinspeção da área. Notar que muitas vezes poderão surgir indicações falsas ou não relevantes, sendo recomendado ao inspetor muito cuidado na perfeita avaliação dos resultados obtidos. As condições de iluminação são essenciais para êxito desta etapa.

Critério de aceitação das indicações

O critério de aceitação que segue abaixo , é uma tradução do Código ASME Sec. VIII Div.1 Apêndice 7 , é aplicável para soldas inspecionadas por partículas magnéticas Avaliação das indicações:

Uma indicação é uma evidência de uma imperfeição mecânica.

 Somente indicações com dimensões maiores que 1/16 pol. ( 1,5 mm) deve ser considerada como relevante.

(a) Uma indicação linear é aquela tendo um comprimento maior que três vezes a largura.

(b) Uma indicação arredondada é aquela na forma circular ou elíptica com comprimento igual ou menor que três vezes a largura.

(c) Qualquer indicação questionável ou duvidosa , deve ser reinspecionada para determinar se indicações relevantes estão ou não presentes.

Critério de Aceitação: Toda as superfícies devem estar livres de :

(a) indicações relevantes lineares ;

(b) indicações relevantes arredondadas maiores que 3/16 pol. (5,0 mm) ;

(c) quatro ou mais indicações relevantes arredondadas em linha separadas por 1/16 pol. (1,5 mm) ou menos (de borda a borda) ;

(d) uma indicação de uma imperfeição pode ser maior que a imperfeição , entretanto , o tamanho da indicação é a base para a avaliação da aceitação .

OBRAS CONSULTADAS

1. American Society of Mechanical Engineers - ASME Boiler and Pressure Vessel Code , Section V ,

2. Leite, Paulo G.P , “Curso de Ensaios Não Destrutivos” , 8a. edição , Associação Brasileira de Metais-ABM, 1966 ;

3. Krautkramer , “Ultrasonic Testing of Materials” second edition ;

4. Andreucci,Ricardo “Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom” , Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos- ABENDI 5. Eastman Kodak Company , “Radiography in Modern Industry” , 4a Edition , 1980 6. Agfa Gevaert , “Radiografia Industrial”, NV 1989 7. American Society of Mechanical Engineers - ASME Boiler and Pressure Vessel Code , Section VIII Div.1